自發布以來，憑借側旋式升降結構和背部對稱式設計以及超強的拍照表現，OPPO Reno成為市面上最具特色的產品之一。然而一部手機從開始到最終到消費者手里需要經過一系列的生產、測試、檢驗過程，尤其是像OPPO Reno這種不同于一般的全面屏手機，更是在工藝上提出了更高的挑戰。

位于長安的OPPO手機生產基地是OPPO公司的大本營，這里匯集了生產系統和研發系統兩大核心資源，承載了OPPO產品的設計、自主研發、產品組裝以及品質直接管控，從源頭確保了品質的穩定和一致。OPPO生產系統一直秉承著“品質是產品的尊嚴”、“打造偉大產品”的信念。

以OPPO Reno為例，從SMT貼片到成品包裝入庫，所有的流程走下來，期間要通過品質實驗、環境實驗、破壞性實驗、壽命老化實驗、電性能測試、結構測試、兼容性測試在內的一百五十多項嚴苛的全面測試，品質監控覆蓋產品全生產周期。

OPPO手機的SMT生產車間使用了全球范圍內的最頂尖制造設備，共設置了18道品質檢測工序對手機主板進行檢測，保證出貨到總裝的主板產品品質。在OPPO SMT中心，每個工序后面都會有相應的檢查機制，以確保制程中的不良品不會流入下個工序。另外配合先進的信息化管理系統（MES），能夠實時的采集和監控生產過程中的各類數據，并對這些數據進行系統全面的分析，以便生產做出最優的調整。同時它實現了全制造流程的數字化，可以監控與追溯每塊主板上所使用元器件。

總裝車間擔負著將各種元器件組裝為整機的重任，包括兩部分，一是生產組裝，二是性能測試。生產組裝環節制訂有嚴格的標準作業指導書（SOP），以確保組裝環節不會出現異常；性能測試環節則借助于自動化測試設備對整機功能進行測試，在確保手機無任何異常后才會進入下一階段。

在一些精密的組裝環節，例如屏幕和機身的貼合，OPPO引入高精度的自動化設備來實現全自動貼合，以保證屏幕處于正中，并與邊框的四周貼合緊密。

此外，由于Reno獨特的側旋式升降結構，側旋式升降結構是由“小中框”、“馬達”、“傳動機構”三個小部件組成，“小中框”的組裝需要經過14個步驟，“馬達”的組裝則需要4個步驟，僅組裝一個側旋升降結構就需要歷經多達18個步驟，可見每條生產線都要面臨增加的人力成本和物力成本。而Reno 10倍變焦版因為三攝模組、橫向線性馬達、銅管液冷等增加的硬件，所需要的人力成本和物力成本會更多。

產品組裝完成會進入測試環節，除了人工質檢崗之外，OPPO引入了一整套的自動化檢測設備。針對Reno系列新的產品特性，OPPO還設計了特殊的檢測機制，例如針對側旋式升降結構的20次升降測試，針對10倍變焦版三攝模組的雙防抖、三攝標定等測試，務必保證每一部走出總裝車間的Reno都不會存在質量問題。

QE實驗室是整個過程中至關重要的一環，這里是對手機從樣品到產品以及進入量產之后的例行抽檢，通過實驗對手機的品質管控。在這里會進行滾筒跌落測試、重復跌落測試，按鍵點擊測試以及扭曲測試等。

完成上述測試后，QE實驗室工程師還針對Reno側旋升降的特性設計了更多測試環節，旨在盡可能的模擬用戶日常使用場景，保證Reno系列的高品質。

在打開側旋式結構的情況下，Reno需要歷經5度/20度/45度/70度的1米跌落；500次的微跌；軟壓測試；結構鏡頭泡水測試；鹽霧測試；10g鐵屑上下搖動1分鐘；在灰塵箱老化10W次等；以確保側旋式結構的可靠性。

QE工程師還模擬6595高溫高濕、-10度低溫、常溫、50kpa下低氣壓等環境，做側旋式結構20萬次的自動滑出/收回測試，以確保Reno在不同環境下都能穩定使用。

可以說，Reno在生產和測試的每一個環節都以非常嚴苛甚至遠超國標的標準進行著，從而打造出高品質的OPPO手機，所以在消費者拿到手后，可以確定的是，每一臺OPPO手機從內到外都是有保障的，這樣消費者用著也放心，即使磕碰也完全無須擔心，這也許就是OPPO“品質是產品的尊嚴”的實際詮釋。